編者按

隨著數字技術的飛速發展和產業升級的推動，智能制造已經走進現實。根據工信部等八部門聯合印發的《“十四五”智能制造發展規劃》，到2025年，規模以上制造業企業大部分實現數字化網絡化，重點行業骨干企業初步應用智能化。近年來，我省把智能制造作為加快建設制造強省的主攻方向，加速推進智能工廠建設。省內一些企業率先探索，以“黑燈工廠”“燈塔工廠”為標杆，打造智能化車間，已經形成一定示范效應。本版介紹我省3家智能工廠的建設情況，希望通過展示其信息化和工業化融合成果，為相關企業提供借鑒。

太重集團

為“鋼鐵小子”安裝“智慧大腦”

流水線上無人操作，廠房內部“黑燈”生產。8月16日，走進山西（太重）智能高端裝備產業園區內的智能加工配送中心下料車間，昔日揮汗如雨、忙碌操作的工人身影，被40余台在300平方米廠房內夜以繼日“上班”的機器人取代，這些“鋼鐵小子”通過AI賦予眼睛和大腦，精准工作。　　

幾乎無人操控的生產線上，智能數控切割機對著長11m的鋼板精密切割，藍色弧光追逐著紅外線靶點和軌跡吱吱作響，穩健有序。“不同於以往的流水線，這裡的生產線由一個個‘工作島’組成，這些‘工作島’既相互獨立，又通過雙層輸送線、智能RGV擺渡車、AGV小車相互貫通。”太重集團智能加工配送中心下料產線總設計師王春英向記者介紹。順著王春英手指的方向，隻見這些AGV小車在中控系統的統一指揮下，自動行駛至分揀工位取貨，后經激光指導，將帶有條形碼的零件分別自動運送至指定線邊庫，整套動作順暢連貫、精准高效。

“鋼鐵小子”安裝了“智慧大腦”，就像視力模糊者戴上高清智能眼鏡，一切行為變得有序准確。這是太重集團新園區的重要變化，也是我省企業積極推動“黑燈工廠”建設的全新實踐。

“黑燈工廠”，又稱智慧工廠，是指車間內的機器可以自動運作，即使關燈也可正常運行的工廠。“黑燈”不代表漆黑一片，而是為了突出這種生產方式的高度智能化。

隨著新一代智能制造技術的逐步推廣，使“黑燈工廠”成為可能。太重集團緊跟形勢，以新園區建設為契機，以智能加工配送中心為載體，大力推進“黑燈工廠”建設，首創了重型機械行業“混合套料、集中下料”的智能制造新模式，構建了具有“賦能、賦力、賦智、賦值、賦穩”特色，融合視覺識別、大數據、AI等新技術的“智能制造+數字工藝+數字倉儲+數字物流”工廠。

目前，太重集團通過積極推進“黑燈工廠”建設，實現了切割下料100%自動化、分揀80%自動化、零件打磨90%自動化。輸入一張鋼板，經過出入庫、拋丸、校平、上下料、對中、噴碼、輸送、切割、分揀、砂光、碼垛、物流轉運全流程自動運行，即可輸出一批高質量合格零件，下料工序周期縮短38%。

道阻且長，行則將至，新技術應用在新場景，需要不斷攻克難關勇往直前。“目前小件切割翹起引起分揀報錯、大型異形件自動識別和吊裝不順、切割后材料掉落等行業難題制約著我們‘黑燈工廠’的深入推進，公司通過對標學習、廣泛調研，正在制定攻關方案，力求向自動化、智能化、少人化、無人化生產模式更近一步。”王春英對產線當前的短板了然於心。

企業的智能加工配送中心雖然目前還沒有實現真正意義上的“黑燈工廠”，但雛形已現。從這個起點出發，太重集團規劃2023年到2025年持續建設“黑燈工廠”，逐步把智能化經驗移植到更多的車間廠房，在起重機支腿智能產線、工程機械公司FMS生產線上推廣應用。“將來這些‘黑燈工廠’陸續建成和投入使用，會極大提高企業生產效率、降低生產成本，同時也能顯著提升產品的質量和精度。”太重集團數智公司副總經理聶景峰信心滿滿。（杜鵑、王培培）

潞安化工機械集團

對標“燈塔工廠”推動產業升級

8月14日，在潞安化工機械集團准備分廠生產車間內，弧光閃耀，焊花飛舞，接管法蘭智能機器人、平面自動TIG堆焊機等智能制造設備正在進行生產作業。今年上半年，潞安化工機械集團不斷提升智能制造和精益化管理水平，持續增強主業核心競爭力，跑出生產經營加速度。截至6月底，該集團產量同比增長24.43%，新增訂貨同比增長13.45%﹔營業收入同比增長11.98%﹔利潤同比增長15.63%，人均產值同比增長9.23%，為奪取全年“滿堂彩”奠定了堅實基礎。　

這張亮眼的期中答卷，得益於各車間的數字化體系和智能化單元裝備建設，也得益於精益思想下“算賬”文化的深入推進。

已有57年化工裝備制造歷史的潞安化工機械集團，是一家集設計、制造、安裝、開車運行、檢修、維保、檢測服務於一體的化工裝備企業，裝備規模和生產能力全國最大，綜合實力位居國內前三位。近年來，該集團已先后為國內外500多家客戶的乙二醇、甲醇、合成氨、精細化工、氧化鋁、石化項目提供成套化工裝備，晉華爐系列產品成為“山西制造”的一張亮麗名片。

今年年初，潞安化工機械集團啟動“燈塔工廠”建設，結合晉華爐智能化流水線制造，出台一次規劃、分期實施具體方案，不斷強化數智支撐、流程管控、裝備保障、隊伍戰斗能力，持續推進擴能、提質、增效。

自動化立體倉庫今年2月投用，不僅有效提高了材料的收發效率，儲存能力也成倍增加，為車間生產提速提供了有效支撐。龍門式封頭開孔機、帶極堆焊工作站、小管內壁堆焊機等智能制造設備的引入，使得工效大幅提高，作業質量得到有力保障。覆蓋三個制造基地的全方位可視化監控系統不僅可以實時掌握項目生產進度，還可以時刻關注工人是否按照一級安全生產標准化要求進行作業。焊接數字化管控平台功能不斷完善，實現了對廠區所有生產設備的全流程智能化管控，賦能精益化生產，助力企業數字化轉型升級。

“燈塔工廠”被譽為“世界上最先進的工廠”，代表當今全球制造業領域智能制造和數字化最高水平。對於企業而言，打造“燈塔工廠”則意味著要大規模採用新技術，走在世界前沿，並在業務流程、管理系統及智能制造等方面都有深度創新。

潞安化工機械集團總工程師仙運昌告訴記者，近年來，該集團不斷完善數智支撐，強化流程管控，已打通了產品從訂單到交付所有工序數據流，開創國內離散型智能制造新模式，對國內外同類離散型制造企業的智能化改造起到了引領示范作用，實現企業綜合生產效率提高20%，運營成本降低20%，單位產值能耗降低10%，生產制造周期縮短30%。下一步，集團將深入推進智能制造和精益管理結合，不斷強化工序銜接聯動，持續優化軟件開發應用，加快構建覆蓋生產經營服務全流程的智能化管控平台，加速邁向國家級智能工廠、世界級“燈塔工廠”。（記者晉帥妮）

吉利晉中基地

全程數字化管理 全鏈條協同運行

8月9日，吉利汽車晉中基地總裝車間生產線上，一輛輛綠白相間的汽車車身在傳送帶上向前移動，各工位上的工人正在機械臂的配合下，將AGV小車運送來的電池包、電機、底盤、座椅等部件，有條不紊地安裝到車身上。

“AGV小車負責從物流倉庫揀配區取來零部件送到生產線上的各個工位，隻要是這個工位上所需要安裝的零部件，一旁停放的AGV小車上都有，而且每個工位前停放的AGV小車所拉來的零部件和這個工位上的汽車車身的型號、配置都是完全匹配的。”總裝車間負責人景俊俊帶著記者邊參觀邊介紹。

AGV小車可以如此精准地自動為每個工位提供零部件，歸功於吉利汽車晉中基地目前使用的吉利集團自主研發的生產執行管理系統，簡稱MES制造執行系統，涵蓋了生產、質量、合格証等幾大業務子系統，功能包含訂單生產計劃的排產、車架號序列計劃的制定，通過與現場自動化控制系統集成將車架號序列生產計劃下發至現場控制設備執行，並通過超高頻射頻識別標簽，實現現場車輛信息獲取的實時性、准確性和自動性，基於一線生產信息的採集，達到對生產過程的透明化監控。

在總裝車間一間辦公室牆上，挂著兩個電腦顯示屏，記者可以清楚地看到今年生產的每輛汽車的車架號、車型、配置、所需零部件以及該車此時在生產線上的位置。“吉利汽車晉中基地目前可以生產9種車型、41種配置，每天的生產計劃都會提前在MES制造執行系統中進行制定和排序，接下來的生產過程更是實現了全程數字化管理，工序變得簡單、精准又高效。”

所以，記者才能看到，在沖壓車間，巨型沖壓機器，打造“精細”部件﹔在焊裝車間，焊花飛濺中，機器人精准執行使命，巧妙又靈活地進行全方位智能化焊接﹔在總裝車間，AGV小車精准取料，自動將車停靠在需料工位，一台台車身，隨著在生產線上的移動，電裝、內裝、底盤合並、輪胎安裝、玻璃安裝、車門原車安裝……

據同行的吉利汽車晉中基地信息中心主任李昱岐介紹，“除MES制造執行系統之外，基地還建有企業資源管理系統、供應商關系管理系統、質量管理平台、設備資產管理系統、物流執行系統等。所有的這些系統和平台，共同構成了吉利汽車晉中基地的信息化系統，保障生產相關業務的控制和管理。”

在吉利汽車晉中基地生產的每一輛汽車，都配有一個芯片，相當於這台車的電子“身份証”。從它使用的鋼板進入沖壓車間開始，所有的生產環節、所有的物料配置安裝都在數字信息中心的監控之中。生產過程中，各個車間各工位的工人從中可以掃描到生產程序並進行相應的生產和安裝﹔下線后，通過電子“身份証”還可以追溯整個生產過程，包括整車質量，零件批次，電檢結果、加注結果等安全溯源。能夠從物料的管理、生產環節的管理甚至汽車下線后的檢測，實現實時控制與數據記錄，有的數據還要同步到4S店，便於用戶之后的升級、維護。

與此同時，吉利物流執行系統可以對吉利集團晉中基地數目龐大的物料進行精准收發存管理，最后將生產中的物料消耗情況傳遞給企業資源管理系統完成賬務處理。在對供應商的物料需求管理上統一採用供應商關系管理系統進行物料的採購。設備資產管理系統則涵蓋了資產台賬、維修管理、保養管理、巡檢管理等業務，用戶隻需通過現場配備手持終端進行設備的及時報修和處理，系統就可提供基於設備的保養策略，自動生成保養計劃單，指導設備管理員開展保養作業。

質量管理平台可對每一台車進行全生命周期管理，在生產環節的質量管控由生產執行管理系統進行，形成車輛的裝配檔案，可供精確追溯查詢具體車輛使用的零部件廠商和批次信息。通過在現場布置一次下線直通率問題採集點以及其他問題的採集點，實現對生產過程質量問題的採集管控，設置產品質量閥，達到不合格產品不下線、不合格產品不出廠。

在負責底盤安裝的工位上，工人師傅介紹：“安裝一個底盤，需要使用80多個螺絲、螺母和卡扣，過去，在底盤安裝完成后，下一個工位的工人需再通過看、觸摸等方式檢測安裝是否合格，但現在，通過自動打光、攝像頭和相應的算法程序，就可以檢測出安裝是否合格，如果不符合標准，工位邊上的報警燈就會閃爍，直到返修確認、復檢合格為止。”“汽車生產是制造業中最能體現現代化生產程度的行業，吉利集團晉中基地目前已經實現了對生產管理全鏈條的信息化管理，從物料的收發存到車輛生產過程、質量檢測等所有環節進行實時控制和數據記錄，這在同行業中也是屈指可數的。”吉利集團晉中基地公共關系總監高震說。（記者白續宏）

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