繼4月單月交付量突破7萬輛之后，5月，零跑汽車完成交付81569台，同比增長81%。其中，3月底上市的A0級純電小車零跑A10，4月交付超1.4萬輛，5月交付更是跨越2萬輛大關。

　　新車投產初期若遇“爆單”，如何快速打通供應鏈並實現產能爬坡，困擾著一些汽車企業。零跑用交付數據給出自己的解決方案——構建完整的自研自制體系。

　　總建筑面積約50萬平方米，五大廠區覆蓋電池、電驅、域控、車燈、電子電力等全部關鍵零部件制造——這是零跑汽車位於浙江湖州的超級五電工廠。步入電驅一體化工廠，自動化產線正高效運轉。銅線在定子線上被精准成型、扭頭、焊接﹔磁鋼片在轉子線上自動堆疊、感應加熱、軸體合裝，整條產線行雲流水，幾乎無需人工干預。

　　在關鍵工序——定子pin（發卡線圈）成型自動插線工位，單台設備完成171根pin線自動插入作業，嚴格控制3D成型精度。一位項目資深工程師指著產線介紹：“最開始調試產線時，3D成型后pin線一致性始終卡在1.5毫米左右，別小看這1.5毫米的誤差，繞組入鐵芯時壓入力升高，增大絕緣紙剮蹭風險，降低電機的絕緣性能，長期使用還容易出現故障。”為突破精度瓶頸，技術團隊連續一個多月扎根車間，通過優化成型模具、改善過程工藝，終於將3D成型后的pin線一致性牢牢控制在0.3毫米以內。

　　電驅工廠的精工制造，是零跑自研戰略的縮影。從一根銅線、一枚芯片，到一套完整的三電系統、整車電控架構，零跑搭建了覆蓋關鍵零部件的全鏈路自研自制體系：在電池工廠，“高速蜘蛛手”技術將單電芯處理時長縮短至1秒﹔電子電力工廠裡，電子油泵產線實現100%自動化……

　　在車燈工廠，則能夠直觀看到企業在其他零部件上的生產能力。作為實現100%自動化率的“黑燈工廠”，注塑車間內燈光全滅，隻有機器運轉的細微聲響在黑暗中回蕩。機械臂精准地抓取、放置、注塑，動作一氣呵成。“車燈是零跑在高價值零部件上最早、最成熟的突破之一。”車燈工廠相關負責人介紹，“這裡不僅是零跑第二座車燈工廠，更是第一座面向外部客戶的工廠。”

　　經過多年布局，零跑已經擁有包括電池包、電驅、域控、車燈在內的17個零部件工廠，並與10余家國內外車企展開了零部件合作，以一級供應商身份供應關鍵零部件。“汽車行業短期看價格競爭，長期看供應鏈能力。”零跑汽車創始人、董事長兼首席執行官朱江明表示，“對內，完整的自研自制體系有助於壓縮生產成本、嚴控產品質量，為消費者提供高性價比、高可靠性的產品﹔對外，我們希望依托成熟的制造經驗，輸出中國技術與工藝，參與全球汽車產業的競爭與分工，成為重塑世界汽車產業格局的一員。”

　　《 人民日報 》（ 2026年06月24日 07 版）