“以前受制於舊工藝，環保壓力大，得時刻繃緊環保這根弦。現在全程密閉運行，職工作業環境顯著改善，企業環保壓力得到實質性緩解。”日前，筆者走進晉能控股裝備制造集團天源山西化工有限公司廠區，該公司造氣車間黨支部副書記姬書強如是說。

企業的這一改變得益於去年8月開始的208天集中攻堅技改。

工藝老舊、安全環保壓力大、成本高——這是很多老牌化工廠面臨的共同難題。晉能控股裝備制造集團旗下的天源山西化工有限公司，將氣化升級改造作為淘汰落后產能、實現綠色低碳轉型的“生命工程”，用時208天，徹底淘汰了老舊的間歇制氣模式，換上全密閉、連續運行的新工藝。截至目前，該公司廢氣各項排放指標全面優於國家排放標准，排放總量大幅降低，切實筑牢了企業綠色發展根基。

過去，該公司採用固定床間歇氣化工藝，敞口作業多，能耗物耗高，企業長期陷在“越干越虧”的怪圈裡。此次技改，該公司一次性投入12台新型連續氣化爐，搭配一套大型空分裝置，還把合成氣壓縮機等關鍵設備進行了節能改造，優化了全系統的工藝配置。簡單說，就是把整個造氣流程“裝進了密閉的盒子裡”，實現廢氣統一收集、集中處理，從根上堵住了“跑冒滴漏”。

效果如何？數字最有說服力：技改后，每噸氨的原料煤耗降到0.966噸，比之前少了0.122噸，光這一項，每噸氨成本就減少了104.93元﹔煤粉率也從12.66%降到7.46%。今年4月，企業實現利潤534.78萬元，環保和效益實現“雙贏”。

此次技改不光是換設備，更是把生產模式、作業方式和智能管控都翻了新。借著停產的窗口，企業把包裝、儲運、計量進行了全鏈條智能化升級。

最直觀的變化在尿素包裝儲運環節：以前50個人干，每組只能裝3節到4節車皮，又累又慢。現在換成全自動包裝機組和6台自動碼垛機，隻用24人，每組能裝7節到8節車皮，裝車時間從兩個小時壓縮到1個小時。物流計量採用無人過磅系統，掃碼上磅、自動稱重、智能放行。全廠累計優化用工268人，全年預計節約1245萬元。

“新設備穩當，操作簡單，風險也低。現在干活更高效、更安心。”一線操作工鄭曉平的話道出了大家的共同感受。

從高耗粗放到綠色集約，從人海戰術到智能智造，從成本“壓力山大”到利潤“節節攀升”，208天的攻堅技改，讓天源山西化工有限公司徹底甩掉了“老破舊”的標簽，為傳統煤化工行業探出了一條綠色轉型的新路子。（萬晉 王志勇）