氧化鋁生產工序長、能耗高，溶出、沉降、分解、蒸發、焙燒……每一個環節都是耗能大戶。成本壓力與“雙碳”目標雙重倒逼之下，這道高耗能命題如何求解？

作為國內氧化鋁行業的重要力量，國電投（山西）鋁業有限公司給出的答案是：不止於局部修補、零星整改，而是向生產全流程要效果、要效率、要效益，以系統性變革推動節能降耗從單點突破走向全面升級。

如今，從溶出系統的管道化再造，到焙燒工序的磁懸浮風機換代，再到蒸發、分解環節的流程優化，一場全鏈條的綠色變革正在這家晉北企業悄然發生。

系統再造 夯實“硬根基”

“對我們搞生產的人來說，這塊硬骨頭啃不下來，就像心頭壓著一塊石頭。”7月27日，站在氧化鋁一分廠管道化溶出改造現場，項目組骨干劉衛強指著眼前縱橫交錯的管線說。入伏后，現場熱浪蒸騰，環境溫度超過45攝氏度。11層管架縱橫交錯，副工序長何立群上下穿梭巡檢，時而持測溫槍精准監測管線外壁溫度，跟蹤管道化汽、水、料系統換熱工況﹔時而俯身細致排查底部法蘭、焊縫狀況，及時消除跑冒滴漏隱患，汗水一遍遍浸透工作服，他在這片高溫高壓強鹼性的作業現場，打響一場緊盯能耗命脈、保障穩定運行的攻堅硬仗。

作為山西鋁業2025年重點技改工程，管道化溶出改造項目的體量令人震撼：單系列需安裝鋼結構約1200噸、套管約3300噸，各類管道總長達3.8萬米。項目開工后，專項工作組錨定樁基、土建、鋼結構、套管安裝及打壓等關鍵環節，步步為營。施工現場狹窄，工期緊張，還要時刻與正在運行的生產線交叉作業，容不得半點閃失。但團隊硬是在這方寸之間統籌調度，抓安全、控質量、搶進度，從基礎澆筑到設備吊裝，再到系統聯調，每一步都踩得踏實而有力，最終實現了高標准集成。

而這場改造並非一蹴而就。去年12月，一期管道化溶出改造項目正式投用，此后團隊便馬不停蹄地進入“精調期”——對標行業標杆企業的運行數據，逐項打磨閃蒸槽孔板尺寸等數十項技術參數。經過持續優化，結合2026年近期運行實績與年產能折算，預計全年可壓降能耗約1.8萬噸標准煤。

與此同時，二期有機物去除系統已達標達效運行，高溫脫鹼系統完成建設﹔蒸發器提產改造、沉降高溫系統新增深錐槽、高溫系統管道化溶出升級改造以及赤泥綜合利用等重點項目正全力推進。多個項目建成后，相當於再造一個新的生產系統，節能降耗的根基將更加穩固。今年5月，山西鋁業入選忻州市綠色工廠名錄，這場從核心工序發端的系統再造，正在為企業贏得綠色轉型的通行証。

裝備提升 裝上“助推器”

走進焙燒分廠風機房，昔日的喧囂已不復存在。3台藍白相間的“方盒子”靜臥在基座上，發出低沉的嗡鳴聲。設備主管黃海峰指著旁邊的舊機器介紹：“我們現在所在的位置就是‘消音房’，電機在外邊的這台機器就是過去給6號爐流化床供風的羅茨鼓風機，開起來噪聲大、電耗高，再加上設備老化還漏油，老操心了。挨著的‘方盒子’是新裝的磁懸浮風機。”

這些“新”的背后，是實實在在的能效躍升。“這些都是我們自己完成的安裝調試——車間負責打樁鋪線、全程監護，機務負責拆舊裝新，電儀負責接線調試，全都自己來。3號爐的3台風機正在改造，返灰系統7台風機已完成5台改造。”黃海峰介紹道，“每台設備用電從35千瓦時直接降到19千瓦時，節能效率超過30%，全部改造后，一年能省電104萬千瓦時。”

同樣的變化也發生在二期沉降工序。繼去年260深錐槽節能改造成功后，今年他們又完成了5台沉降槽P-DUC節能裝置改造。新裝置在170深錐槽投用后，干赤泥處理能力提升2.5%，同時停運2台90千瓦溢流泵，年可節約電量112.4萬千瓦時，絮凝劑日均添加量也降低了40%以上。

上半年，企業先后完成一期空壓站降壓、一期蒸發循環泵等節能設備改造66台，實現降負荷約1678千瓦。從電機到風機，從泵組到槽罐，一項項改造落地有聲，節能降耗的成效實實在在。

流程優化 注入“新動能”

氧化鋁一分廠蒸發器操作台上，兩個系列6台泵的綠色指示燈曾經長亮不滅。每台泵都是一匹“電老虎”，日夜不停地推著物料跑完蒸發全程。今年1月，技術人員經過反復研究論証，決定做一件“減法”——利用高位槽壓差實現蒸發器自壓進料，直接停用進料泵﹔出料端則撤除二閃出料泵和六效出料泵，改由系統壓差勢能自然輸送。“方案在圖紙上跑了很多遍，但真到停泵那一刻，大家還是捏了一把汗。”技術員張飛飛說。當操作台上最后一台泵的綠色指示燈熄滅、流程卻平穩如初時，凝神屏氣的幾個人長舒了一口氣。

這筆賬算得清清楚楚：兩個蒸發器系列，相當於從單系列生產線上撤下電流196.2安，單系列全年可節電89.92萬千瓦時，每生產一噸氧化鋁節電0.97千瓦時。

在分解工序，優化思路同樣貫穿始終。以晶種槽為中心，通過互換1#與5#立盤進料管，實現了分解槽一、二部出料與立盤、晶種槽的對應運行。這一改，一舉三得：一是解決了18米平台的霧氣問題﹔二是將晶種槽運行方式從3台全開優化為“兩用一備”﹔三是平衡了兩個系列分解槽的料位，減少了頻繁倒料，從而長期停用一台倒槽泵。晶種槽與倒槽泵優化后，預計年節電50萬千瓦時，噸氧化鋁電耗再降約0.53千瓦時。從蒸發到分解，從撤泵到減槽，流程優化的每一處落筆，都在為降耗注入實實在在的“新動能”。

像這樣的節能減排措施，今年山西鋁業制定了50余項，降耗潛力蘊藏在每台設備、每道工序、每一組數據之中。從單點突圍到系統再造，綠色變革步履不停。依托磁懸浮、AI大模型等前沿技術賦能全生產鏈條，山西鋁業持續拓寬綠色發展格局，向著高質量發展目標穩步前行。（記者張卉 通訊員高舒軍）